a   深槽酸洗線：深槽酸洗線的的典型特性是酸的流動最小，其結(jié)果是在帶鋼上有很高的層流邊界層。
b   淺槽酸洗線：在淺槽酸洗線內(nèi)僅有很慢的酸流動，導(dǎo)致在帶鋼上面有很高的層流邊界層。然而帶鋼下面的酸洗效果要好于深槽酸洗線。但是在擠干輥前較多的積集酸會引起密封問題。
c   紊流酸洗線：在每個酸洗槽內(nèi)僅在帶鋼上面僅有兩個紊流區(qū)域。然而在各酸洗槽的出口需要較大能源進行密封。
d   Turboflo酸洗線：在帶鋼的上、下面每2米一個紊流區(qū)域。酸液在槽蓋內(nèi)返回，因此降低了酸洗槽出口處的密封能源要求。
1 酸洗氣泡
  酸洗氣泡是由于酸與裸露的金屬作用，生成氫氣所造成的。氫原子金屬和酸產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)時，生成了部分氫原子，它滲透入金屬的結(jié)晶格子中，并使其發(fā)生變形，變形后使氫更向金屬內(nèi)擴散，其中一部分氫原子穿過金屬并分子化，從酸液中逸出，部分氫原子的分子化在晶格變形產(chǎn)生的“顯微空位”邊界上，或金屬的夾雜及孔隙中進行，氫在空氣中的壓力可以達到幾百個大氣壓，使金屬中產(chǎn)生了引起氫脆的內(nèi)應(yīng)力。
防止措施：調(diào)整酸液的濃度；控制酸洗時溶液的溫度和帶鋼表面平直狀態(tài)等。
2 過酸洗
   金屬在酸溶液中停留時間過長，使其在酸溶液作用下，表面逐漸變成粗糙麻面。過酸洗是因為機組連續(xù)作業(yè)中斷，使酸洗失去連續(xù)性，或因帶鋼斷帶處理時間過長等。
防止措施：盡量密切全機組的操作配合，保證生產(chǎn)正常進行。
3 欠酸洗
   鋼帶酸洗之后，表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮時稱為欠酸洗。它主要是由于氧化鐵皮厚度不勻，較厚部分的氧化鐵皮需要較長酸洗時間，同時其中的FeO分解成了較難溶解的；帶鋼波浪度和鐮刀彎較大，在酸洗過程中，起浪部分或彎起部分沒有浸泡在酸液中通過，造成漏酸洗；酸洗前機械破鱗不完善，特別是帶鋼兩邊端鐵皮未被破碎等。
防止措施：預(yù)先平整好板形，對于鐵皮較厚，而面積又不大的帶鋼，可采用先局部酸洗一次，而后再過酸洗線的方法去銹。
4 銹蝕
   鋼帶酸洗后表面殘留少許的酸溶液或帶鋼清洗后沒有達到完全干燥而使表面重新生銹。此外帶鋼在酸洗后于高溫的清洗水中停留時間過長，也會產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象。
防止措施：嚴格執(zhí)行酸洗、清洗操作規(guī)程，及時給表面涂油，并應(yīng)堆放在干燥的地方。
5 劃傷  
   帶鋼在機組運行過程中新出現(xiàn)的劃傷，是由于卷取輥、彎曲輥表面出現(xiàn)質(zhì)硬的異物，或帶鋼的浪形及折棱與導(dǎo)板成線接觸，或帶鋼在拆卷過程中拍打折頭刮板等，使表面劃出新的傷痕。
防止措施：經(jīng)常檢查機組的滾動部件和導(dǎo)板，維護好設(shè)備。