高速磨削能實現(xiàn)現(xiàn)代制造技術追求兩大目標提高產(chǎn)品質(zhì)量勞動效率。實踐證明：若將磨削速度由35m/s提高到50～60m/s時，一般生產(chǎn)效率可提高30％～60％，對砂輪耐用度提高約0.7～1倍，工件表面粗糙度參數(shù)值降低50％左右。
    一般磨削速度達到45m/s以上稱為高速磨削。國內(nèi)以我所八十年代研制ZYS—811全自動軸承內(nèi)圓磨床為代表，率先國內(nèi)軸承行業(yè)套圈磨削加工應用高速磨削技術，配套成功研制了高剛度、高轉速、大功率電主軸及高速砂輪。而國內(nèi)外高速磨削早已廣泛應用，并隨著廣泛采用高磨削比,高耐用度超硬磨料如CBN，砂輪磨削速度已達80～120m/s，甚至更高。如：德國Mikrosa、日本KOYO公司無心磨床，日本TOYO公司軸承內(nèi)圓磨床等，外表面磨削砂輪線速度達120m/s，內(nèi)表面磨削線速度達60m/s～80m/s。
    增大砂輪驅動（傳動）系統(tǒng)功率提高機床剛性，實現(xiàn)高速磨削一條重要措施，而其高速主軸單元高速磨床最為關鍵部件。高速磨削，砂輪除應具有足夠強度外，還需要保證具有良好磨削性能，才能獲得高磨效果。另外，冷卻裝置也實現(xiàn)高速磨削不可缺少裝置之一。
外表面磨削砂輪自動動平衡技術
    對于外表面磨削，由于砂輪較大并且為非均質(zhì)組織體，砂輪系統(tǒng)重心總偏離主軸心，高速旋轉時必然引起砂輪系統(tǒng)及其整個機床振動，直接影響機床使用壽命。此情況下，磨削加工將難以達到高精度，易導致工件表面產(chǎn)生磨削振紋，波紋度增大。
    機床砂輪上直接安裝上機械或其他方式自動動平衡裝置，開機后快速直接逼近最平衡位置，自動平衡較為完善且還可省略砂輪靜平衡。該項技術突破推動了磨削技術發(fā)展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床原有精度。
快速消除內(nèi)表面磨削空程技術
    所有軸承磨加工設備，內(nèi)表面磨床水平具有象征意義。這主要磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應系統(tǒng)機構集合參數(shù)，從根本上限制了工藝系統(tǒng)剛性，同時其加工精度要求較高。這些都要求我們必須對內(nèi)表面磨削工藝過程進入深入研究，除了最大限制地發(fā)揮機床與砂輪切削能力外，減小輔助磨削時間提高磨削效率關鍵，因為磨削空程占整個磨削時間10％左右。